Der Leistungsgrad einer Anlage oder Maschine gibt das Verhältnis der Soll-Leistung zur Ist-Leistung in Prozent wieder.
Der Leistungsgrad einer Anlage ist die zweite wichtige Dimension der Overall Equipment Efficiency (OEE). Sie ist das Verhältnis von der geplanten Ausbringungsmenge zur tatsächlichen Ausbringungsmenge, denn die tatsächliche Taktzeit ist niemals identisch mit der realen Taktzeit. Dies gilt ebenso für die Bandgeschwindigkeiten, die Anzahl der Hübe einer Presse oder andere Leistungsparameter einer Anlage.
Welche Faktoren wirken auf den Leistungsgrad einer Anlage?
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Artikelbezogene Leistungsvorgaben
Wenn Leistungsvorgaben überprüft werden, so geht man in der Regel artikelbezogen vor. Über die ERP-Schnittstelle erhält das BDE-System und der Anlagenbediener die artikelbezogenen Leistungsvorgaben. Eine wichtige Größe ist das Verhältnis der Soll-Leistung zur Ist-Leistung, also beispielsweise der Taktzeit eines Produktes aus der Planung und Kalkulation sowie die tatsächlichen Zeiten.
Leistungsverluste durch technische Ausfälle
Technische Störungen einer Anlage, der Materialzuführung oder der automatisierten Teileentnahme führen dazu, dass der Anlagenbediener die Bandgeschwindigkeiten reduzieren muss. Leichte Materialverunreinigungen oder Temperaturschwankungen können ebenfalls zu längeren Taktzeiten führen. Ob dies nun Stangenlader, Haspeln, Öfen (Temperaturschwankungen), mangelhaften Heißkanälen (Kunststoffteile), der Qualität von Schleifscheiben oder an den Fließeigenschaften des Materiales liegt, die tatsächliche Ausbringungsmenge bleibt oft unter der gewünschten.
Ob der Prozess stabil ist oder ob Leistungsverluste entstehen, entscheiden häufig die Leistungen des Werkzeugbaus und der eingesetzten Automatisierungstechnik.
Leistungsfaktor am Beispiel von Taktzeiten
Den Leistungsfaktor erhält man, in dem man die Ist-Taktzeit eines Teiles durch die Plan-Taktzeit dividiert. Wenn also der Leistungsfaktor für ein Kunststoffspritzteil bei 100% liegt, so bedeutet dies, dass die tatsächliche Taktzeit eines Bearbeitungsvorgangs der geplanten Taktzeit entspricht. Wenn dagegen die Anlage mit halber Geschwindigkeit gefahren werden muss, errechnet man einen Leistungsgrad von 50 Prozent.
Gute Werte für den Leistungsgrad einer Maschine oder Anlage liegen bei 90%, jedoch auch deutlich darüber. Nicht optimierte Prozesse erreichen jedoch nur 70% oder weniger. Hier ist es die Aufgabe, die Ursachen für den Leistungsverlust zu identifizieren und zu verbessern. Dies ist wichtig, denn die Planung und Steuerung darf nicht von unerreichbaren Vorgaben ausgehen. Dies trifft auch auf die Artikelkalkulation mit unrealistischen Bearbeitungszeiten zu.
Leistungsverlust aus Sicht der Unternehmensberatung
Wir berücksichtigen als Unternehmensberatung die verschiedenen Aspekte der Bearbeitung, wenn wir an der Kalkulation von Teilepreisen mitwirken und Ziele für die Betriebsleistung erarbeiten.
Aus unserer Warte aus der Unternehmensberatung haben wir einen differenzierten Blick auf die Leistungsverluste. Zum einen stellen wir die Frage danach, an welcher Stelle der Erfahrungskurve die Unternehmen bei den betroffenen Prozesse stehen oder ob sie diese in vollem Umfang beherrschen. Dann geht es darum, Produkte mit Verbesserungspotential zu entdecken und mit den Verantwortlichen die richtigen Ansätze zu definieren.
Als Unternehmensberatung verfolgen wir mit unseren Mandanten den hohen Leistungsgrad, beispielsweise erarbeiten wir Regeln für die sinnvolle Optimierung im konkreten Fall. Gleichzeitig berücksichtigen wir, dass die Annahmen und Grundlagen für die Kalkulation und Planung von Teilen dazu führen, dass die Unternehmen ihre Leistungen zu marktfähigen Preisen anbieten. Immer lenken wir den Blick auch darauf, dass wir durch den eingesparten Leistungsverlust auch eine messbare Verbesserung der Wirtschaftlichkeit erreichen.
